Fast-Wire Electrical Discharge Machining (EDM) เป็นอุปกรณ์-ตัดลวด EDM ประเภทหนึ่ง คุณลักษณะหลักของมันคือการเคลื่อนที่แบบลูกสูบความเร็วสูง-ของลวดโมลิบดีนัม (ลวดอิเล็กโทรด) ด้วยการปล่อยพัลส์ความถี่สูง-ระหว่างลวดโมลิบดีนัมและชิ้นงาน กัดกร่อนและตัดชิ้นงานโลหะ ทำให้สามารถตัดเฉือนชิ้นส่วนที่มีรูปร่าง-ซับซ้อนและซับซ้อน-หรือโพรงแม่พิมพ์ได้
เมื่อเปรียบเทียบกับเครื่อง EDM แบบลวดความเร็วปานกลางและช้า-แล้ว เครื่อง EDM แบบลวดความเร็ว-โดยทั่วไปมีความแม่นยำในการตัดต่ำกว่า อย่างไรก็ตาม มีประสิทธิภาพการประมวลผลค่อนข้างสูง พร้อมด้วยอุปกรณ์และต้นทุนการดำเนินงานที่ต่ำกว่า เนื่องจาก-ประสิทธิภาพด้านต้นทุนที่โดดเด่น เครื่อง-เครื่อง EDM แบบลวดความเร็วสูง-จึงเหมาะอย่างยิ่ง-สำหรับการตัดเฉือนโลหะหยาบในโรงงานอุตสาหกรรม และครองส่วนแบ่งที่สำคัญของ-ตลาด EDM แบบใช้ลวด
อย่างไรก็ตาม การแตกหักของสายไฟยังคงเป็นปัญหาที่พบบ่อยและร้ายแรงในกระบวนการตัดเฉือน ไม่เพียงแต่นำไปสู่ชิ้นงานที่เป็นเศษและการหยุดการผลิต แต่ยังเพิ่มการใช้ลวดโมลิบดีนัมและต้นทุนแรงงาน ซึ่งส่งผลกระทบอย่างรุนแรงต่อประสิทธิภาพการผลิตโดยรวมและความแม่นยำในการตัดเฉือน บทความนี้จะนำเสนอ-การวิเคราะห์เชิงลึกเกี่ยวกับสาเหตุทั่วไปของการแตกหักของสายไฟในเครื่อง EDM แบบลวดความเร็วสูง- ด้วยการบูรณาการประสบการณ์ภาคสนามของ ANTISHICNC- จากกรณีการสนับสนุนลูกค้า เรามุ่งมั่นที่จะนำเสนอโซลูชันที่ตรงเป้าหมายและกลยุทธ์เชิงป้องกัน เพื่อช่วยให้ธุรกิจลดเวลาหยุดทำงานและรับประกันการผลิตที่มั่นคง
1.ระบบของไหลทำงานล้มเหลว
อิมัลชัน (น้ำมันทำงาน) ซึ่งทำหน้าที่เป็นตัวกลางหลักในการทำความเย็น ฉนวน และการกำจัดเศษ ส่งผลโดยตรงต่อสภาพแวดล้อมการตัดเฉือน โดยขึ้นอยู่กับสภาพและความราบรื่นของระบบหมุนเวียน:
•ความเข้มข้นของอิมัลชันที่ผิดปกติ: ความเข้มข้นที่ต่ำเกินไป (ต่ำกว่า 8%) จะลดคุณสมบัติของฉนวนและความสามารถในการกำจัดเศษ ส่งผลให้เกิดการปล่อยประจุไฟฟ้าที่ไม่เสถียร ในทางกลับกัน ความเข้มข้นที่สูงเกินไป (สูงกว่า 12%) จะเพิ่มความต้านทานการไหล ป้องกันไม่ให้อิมัลชันแทรกซึมเข้าไปในรอยตัดได้อย่างมีประสิทธิภาพ ซึ่งจะทำให้ทั้งการระบายความร้อนและการขจัดเศษแย่ลง
สารละลาย:
ปรับเทียบความเข้มข้นของอิมัลชัน: ใช้เครื่องวัดการหักเหของแสงเพื่อตรวจสอบความเข้มข้นและปรับเป็นช่วง 8%-12% เติมน้ำมันอิมัลชันหากปริมาณต่ำเกินไป หรือเติมน้ำบริสุทธิ์เพื่อเจือจางหากปริมาณมากเกินไป
• เส้นทางของของไหลอุดตันและการไหลของหัวฉีดไม่ดี: ตัวกรอง รางสายไฟ และหัวฉีดสเปรย์อาจอุดตันเนื่องจากการกัดเซาะโดย-ผลิตภัณฑ์และสิ่งสกปรกหากไม่ได้ทำความสะอาดเป็นประจำ ส่งผลให้แรงดันสเปรย์อิมัลชันไม่เพียงพอและการไหลผิดทิศทาง ป้องกันการชะล้างรอยตัดอย่างมีประสิทธิภาพ การสะสมของเศษซากจากการกัดเซาะอาจทำให้สายไฟแตกหักได้
สารละลาย:
ขจัดสิ่งอุดตันในเส้นทางของเหลว: ถอดตัวกรอง รางสายไฟ และหัวฉีดสเปรย์ ล้างสิ่งสกปรกภายในออกด้วยน้ำแรงดันสูง- ใช้เข็มทำความสะอาดเฉพาะเพื่อล้างรูหัวฉีดหากจำเป็น (เพื่อป้องกันการพ่นที่ไม่สม่ำเสมอเนื่องจากการอุดตัน)
•อิมัลชั่นเสื่อมสภาพและเสื่อมสภาพ: หลังจากใช้งานเป็นเวลานานโดยไม่ได้เปลี่ยน อิมัลชั่นสามารถแบ่งชั้น มีกลิ่นเหม็น และเปลี่ยนเป็นสีเข้มได้ ประสิทธิภาพการทำความเย็นและฉนวนลดลงอย่างรวดเร็ว ไม่ตรงตามข้อกำหนดด้านการตัดเฉือน และนำไปสู่การปล่อยอาร์กที่ทำให้สายไฟขาดได้ง่าย
สารละลาย:
เปลี่ยนอิมัลชันที่เก่าแล้ว: หากอิมัลชันแสดงสัญญาณการแบ่งชั้นหรือมีกลิ่นเหม็น ให้ระบายของเหลวเก่าออกทันที ทำความสะอาดผนังด้านในของถังของเหลว (เพื่อกำจัดตะกอนและสิ่งปนเปื้อนที่ตกค้าง) เพิ่มอิมัลชันใหม่และหมุนเวียนเป็นเวลา 10-15 นาทีเพื่อให้แน่ใจว่าระบบสะอาด
2.สภาพลวดโมลิบดีนัมผิดปกติ
• การสึกหรอของสายไฟ: หลังจากการตัดเฉือนเป็นเวลานาน ลวดโมลิบดีนัมจะค่อยๆ บางลง และร่องบนพื้นผิวหรือรอยการกัดเซาะปรากฏขึ้นเนื่องจากการปล่อยประจุไฟฟ้าความถี่สูง-และแรงเสียดทานทางกล สิ่งนี้จะช่วยลดความต้านทานแรงดึงได้อย่างมาก ทำให้มีแนวโน้มที่จะแตกหักกะทันหันระหว่างการประมวลผล
สารละลาย:
เปลี่ยนลวดโมลิบดีนัมเป็นระยะ: โดยทั่วไปอายุการใช้งานโดยทั่วไปคือ 8-12 ชั่วโมง เมื่อตัดเฉือนวัสดุที่มีความแข็งสูง ควรลดช่วงการเปลี่ยนทดแทนให้สั้นลงเพื่อหลีกเลี่ยงการใช้ลวดที่มีอายุมาก
• ความตึงของลวดไม่เสถียร: แรงตึงที่มากเกินไปจะเพิ่มความเปราะบางของลวดโมลิบดีนัม ทำให้เสี่ยงต่อการแตกหักจากการสั่นสะเทือน โดยเฉพาะอย่างยิ่งในเครื่องขดลวดเคลื่อนที่ความเร็วสูง- ความตึงที่ไม่เพียงพอทำให้เกิดการกระพือของลวดเพิ่มขึ้น ทำให้เกิดการเสียดสีกับชิ้นงานผิดปกติ และอาจส่งผลให้เกิดการคายประจุเฉพาะจุดซึ่งทำให้ลวดไหม้และหักได้
สารละลาย:
ปรับความตึงของสายไฟให้คงที่: ใช้ตัวควบคุมความตึงเพื่อรักษาความตึงภายใน 12-15N (สำหรับเครื่องจักรความเร็วสูง) ตรวจสอบความยืดหยุ่นของสปริงดึงเป็นประจำเพื่อป้องกันการสูญเสียแรงตึง
• ประเภทลวด/ข้อมูลจำเพาะไม่ถูกต้อง: การใช้เส้นผ่านศูนย์กลางลวดไม่เหมาะสมกับความหนาของชิ้นงานหรือวัสดุ (เช่น การใช้ลวดเส้นเล็กสำหรับชิ้นงานหนา) หรือการผสมสายไฟจากยี่ห้อหรือแบทช์ที่แตกต่างกัน อาจทำให้เกิดการกระจายกระแสไฟที่ไม่สม่ำเสมอเนื่องจากวัสดุไม่สอดคล้องกัน ส่งผลให้เกิดความร้อนสูงเกินเฉพาะที่และสายไฟแตกหัก
สารละลาย:
สร้างมาตรฐานของประเภทสายไฟ: เลือกเส้นผ่านศูนย์กลางลวดที่เหมาะสมกับความหนาของชิ้นงาน (เช่น ใช้ลวด 0.18-0.2 มม. สำหรับชิ้นงานหนา และ 0.12-0.15 มม. สำหรับชิ้นงานบาง) หลีกเลี่ยงการผสมสายไฟที่มีข้อกำหนดต่างกัน
3.โครงสร้างทางกลและความผิดปกติในการทำงาน
•การสึกหรอ การเยื้องศูนย์ หรือความแม่นยำที่ลดลงในส่วนประกอบทางกลของเครื่องอาจขัดขวางเส้นทางการทำงานที่มั่นคงของลวดโมลิบดีนัม ส่งผลให้สายไฟแตกหักทางอ้อม:
ระบบนำสายไฟขัดข้อง: ล้อนำที่สึกหรอหรือแบริ่งที่ชำรุดทำให้ลวดโมลิบดีนัมสั่นสะเทือนมากเกินไประหว่างการทำงาน หน้าสัมผัสไฟฟ้าที่ชำรุดหรือไม่ตรงแนวส่งผลให้หน้าสัมผัสทางไฟฟ้ากับสายไฟไม่ดี ทำให้เกิดประกายไฟที่กัดกร่อนและไหม้
สารละลาย:
บำรุงรักษาระบบรางนำสายไฟ: ตรวจสอบล้อนำทุกเดือนเพื่อดูการสึกหรอ และเปลี่ยนทันทีหากความลึกของร่องเกิน 0.1 มม. เปลี่ยนตำแหน่งหน้าสัมผัสกำลังทุก ๆ 50 ชั่วโมงของการตัดเฉือนเพื่อป้องกันการสึกหรอเฉพาะจุด
• การเคลื่อนที่ของโต๊ะทำงานไม่เสถียร: การหล่อลื่นรางนำทางไม่เพียงพอ การสึกหรอของบอลสกรู หรือการฟันเฟืองที่มากเกินไปจะลดความแม่นยำในการวางตำแหน่งของโต๊ะทำงาน ซึ่งอาจทำให้เกิดการสัมผัสกันระหว่างชิ้นงานกับสายไฟ ("ลวดแทะเล็ม") ทำให้เกิดการแตกหักได้
สารละลาย:
ปรับเทียบความแม่นยำของโต๊ะทำงาน: ตรวจสอบระดับการหล่อลื่นรางนำทางเป็นประจำ และเติมน้ำมันรางนำทางแบบพิเศษ วัดระยะฟันเฟืองของบอลสกรูทุกไตรมาสและคืนความแม่นยำผ่านการชดเชยพารามิเตอร์หรือการปรับเชิงกล
•การจับยึดชิ้นงานที่ไม่เหมาะสม:ชิ้นงานที่มีการยึดแน่นไม่เพียงพออาจหลวม เลื่อน หรือเสียรูประหว่างการตัดเฉือน การเบี่ยงเบนมากเกินไปในแนวตั้งฉากหรือความเรียบของชิ้นงานทำให้เกิดการกระจายความเค้นที่ไม่สม่ำเสมอบนลวดโมลิบดีนัม ซึ่งอาจส่งผลให้เกิดการหักกะทันหัน
สารละลาย:
สร้างมาตรฐานการจับยึดชิ้นงาน: ใช้อุปกรณ์จับยึดเฉพาะเพื่อให้แน่ใจว่าชิ้นงานยึดแน่นหนา ตรวจสอบความตั้งฉากของชิ้นงานก่อนตัดเฉือน เพื่อหลีกเลี่ยงความเค้นของลวดที่ไม่สม่ำเสมอซึ่งเกิดจากการไม่ตรงแนวของชิ้นงานหรือการเสียรูป
4. การตั้งค่าความกว้างพัลส์ / ช่วงพัลส์ที่ไม่เหมาะสม
• ความกว้างของพัลส์ที่มากเกินไป: ความกว้างของพัลส์ที่ยาวเกินไปให้พลังงานที่มากเกินไปต่อพัลส์ มุ่งไปที่จุดคายประจุ และเผาไหม้ผ่านสายไฟได้ง่าย
• ช่วงพัลส์ไม่เพียงพอ: ช่วงพัลส์ที่สั้นเกินไปทำให้มีเวลาเพียงพอในการชะล้างเศษการกัดเซาะออกจากช่องว่าง หรือเพื่อให้ของเหลวอิเล็กทริกกำจัดไอออนและคืนคุณสมบัติการเป็นฉนวนกลับคืนมา สิ่งนี้นำไปสู่การปล่อยส่วนโค้งที่ไหม้สายไฟได้ง่าย
• โดยทั่วไป ควรรักษาอัตราส่วนความกว้างพัลส์ต่อช่วงพัลส์ไว้ประมาณ **1:8** โดยปรับตามวัสดุชิ้นงานและความหนา
สารละลาย:
• การปรับความกว้างพัลส์: ใช้ความกว้างพัลส์ที่ใหญ่ขึ้นสำหรับชิ้นงานที่หนาขึ้น และใช้ความกว้างที่เล็กลงสำหรับชิ้นงานที่บางกว่า
•การจับคู่ช่วงพัลส์: ตั้งค่าช่วงพัลส์ตามอัตราส่วน 1:8 กับความกว้างพัลส์ หากสังเกตเห็นการสะสมของเศษซากอย่างมีนัยสำคัญ ให้เพิ่มช่วงเวลาอย่างเหมาะสมเป็นอัตราส่วนสูงสุด 1:10
•การทำความสะอาดเสริม: หากการกำจัดเศษซากยังไม่เพียงพอหลังจากปรับช่วงเวลาแล้ว ให้หยุดกระบวนการตัดเฉือนชั่วคราว 1-2 ครั้ง และใช้ปืนลมแรงดันสูงเพื่อกำจัดเศษการกัดเซาะออกจากรอยตัด
หากคุณมีข้อกำหนดใด ๆ สำหรับอุปกรณ์ wire EDM โปรดติดต่อ Shanghai ANTISHI CNC ได้ที่:cnc@antishicnc.com- เราไม่เพียงแต่จัดหาเครื่อง EDM แบบลวดความเร็ว-แบบเร็วเท่านั้น แต่ยังจำหน่ายเครื่อง EDM แบบลวดความเร็ว-แบบความเร็วปานกลางและแบบช้า-ด้วย และสนับสนุนโซลูชันแบบกำหนดเองตามความต้องการเฉพาะของลูกค้า
